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4.主要差距
(1)产需矛盾。工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度加快，对模具的要求越来越高。尽管改革开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，目前满足率只能达到70%左右。造成产需矛盾突出的原因，一是专业化、标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。加上企业管理和体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。二是设计和制造工艺技术落后，如模具CAD/CAM技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，亦造成模具生产技术水平不高，生产周期长。目前，模具工业已成为国民经济各行业发展的“瓶颈”。
(2)产品结构、企业结构等方面。模具按国家标准分为十大类，其中冲压模、塑料模占模具用量的主要部分。按产值统计，我国目前冲压模约占50%，塑料模约占34%。国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料模比例一般占40%左右。国内模具中，大型、精密、复杂、长寿命模具比例低，约占25%左右，国外为50%以上。我国模具企业结构不合理，模具生产能力主要集中在各主机厂的模具分厂(或车间)，模具自产自配比例高达60%～70%，模具商品化率低。国外，70%以上是商品模具。即使是专业模具厂，我国也大多数是“大而全”“小而全”，而国外大多是“小而专”“小而精”，生产效率和经济效益俱佳。
(3)产品水平。衡量模具产品水平，主要有模具的制造精度和表面粗糙度，模具的复杂程度，模具的使用寿命和制造周期等。国内外模具产品水平仍有很大差距。详见表2、表3、表4、表5。
(4)工艺装备水平。我国机床工具行业已可提供成套的高精度加工设备，但在加工和定位精度，加工表面粗糙度，机床刚性、稳定性、可靠性，刀具和附件的配套性及精度保持性等方面，和国外相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业也引进了不少国外先进设备，但总的装备水平仍比国外企业落后许多，设备数控率和CAD/CAM应用覆盖面都低得多，且设备不配套、利用率低现象十分严重。
(5)开发能力及经济效益等方面。国外模具企业技术人员比例很高，多数企业在25%以上，有些在50%以上。有些企业往往是大多数职工可在技术与生产岗位上互换，具有很高素质，加之企业对产品开发很重视，经常与产品厂一起共同开发产品和模具，因此有很强的开发能力。我国模具企业技术人员比例“九五”期间有较大幅度提高，但仍偏低，多数企业在10%～15%之间，且只注重模具开发，不重视产品开发，因此综合开发能力很低，在市场上常处于被动地位。
表2 模具制造精度
国外先进水平 国内水平
1.塑料模型腔精度
0.005～0.01mm；Ra0.10～0.05μm (▽11～▽12) 0.02～0.05mm
Ra0.20μm(▽10)
2.压铸模型腔精度
0. 01～0.03mm；Ra0.20～0.10μm(▽10～▽11) 0.02～0.05mm
Ra0.40μm(▽9)
3.冷冲模尺寸精度
0.003～0.005mm；Ra0.20μm以下(▽10以上) 0.01～0.02mm
Ra1.60～0.80μm
(▽7～▽8)
4.锻模精度
0.01～0.03mm；Ra0.40μm以下(▽9以上) 0.05～0.10mm
Ra1.60μm(▽7)
5.级进模步距精度
0.002～0.005mm 0.003～0.01mm
表3 模具生产周期
国外先进水平 国内水平
1.中型压铸模1～2个月 3～6个月
2.中型塑料模1个月左右 2～4个月
3.高精度级进模(较复杂)3～4个月 4～6个月
4.汽车覆盖件模具6～7个月 1年左右
表4 模具寿命
国外先进水平 国内水平
1.压铸模：锌锡压铸模100～300万次 20～30万次
铝压铸模100万次 20万次
铜压铸模10万次 1万次
黑色金属压铸模1～2万次 1 500次
2.塑料模：非淬火钢模10～60万次 10～30万次
淬火钢模200～500万次 50～100万次
3.冷冲模：合金钢冲模总寿命500～1 000万次 100～400万次
硬质合金冲模总寿命2～4亿次 1～2亿次
500～1 000万次/刃磨一次 100～300万次/刃磨一次
4. 锻模：普通锻模2.5万次 1万次左右
精锻模1～1.5万次 0.5～1万次
5.玻璃模：30～60万次 10～30万次
表5 汽车覆盖件模具
项 目 国内水平 国外先进水平
依据 大量依据主模型或实物样件，数据和要求不明确,不协调 大量依据为数学模型、磁带、数据表。要求明确，协调
设计 设计方式以采用传统设计计算为主，效率低，多以 采用CAD设计超过75%，自动绘图，
二维设计为主，少数采用CAD设计，设计标准化和开发应 精确度高，计算数据可靠，效率高。具
用能力和水平低效率高。 有较强的设计数据库，理论、实践经验丰富
铸件 广泛应用FMC铸造毛坯，但实型铸造模型材料质量 采用FMC铸造毛坯，模型采用高速数控
不过关、模型加工、检测手段落后，铸造余量大 铣加工，余量小，仅6～8mm，铸造采
(8～16mm) 用微机控制系统，铸造组织细密
制造 采用CAM技术，但量少，普及率低，应用水平不 普遍采用CAM技术和数控及高速加工设备，
平衡；加工方式以数控和仿形并存，少数采用高速切削技 一次装夹完成多工序加工，效率高，精度高
术，引进数控设备不配套，仍有部分采用普通机床分工 钳工研修量很小，实现计算机从开发、设
序加工，效率低，精度差，余量大，钳工研修量大 计、制造，到经营一体化工程
研修调试
钳工研修大量采用国产研配设备，性能差，精度低， 大量采用研配压力机或研配系统机床，
存在大量机外研修，人工劳动强度大，调试及配套 有翻转移出数显功能，平行度和复位
设备不足，装模量大，周期长 精度高可达002mm，可一次性冲调
试完毕
检测
通用测量手段，精度低，型面采用立体依据测量。 采用三坐标测量机和与CAD/CAM系统联
少量采用三坐标测量机对模具的特殊位置进行自动测量 机测量技术，对检测数据与CAD/CAM数
据自动进行分析、计算、读出制造误差，计算机控制、显示、打印、准确可靠
标准件
汽车车身模具标准未能向国际靠拢，尚未建立和完善 汽车车身模具标准件供货渠道通畅，商品
多种典型模具结构和工艺，尚未形成行业标准件计算 化程度高，品种齐全
机销售网，模具标准件生产厂点少、规模小，供货周
期长，商品品种不全
化程度高，品种齐全
5．产生差距的主要原因
(1)国家对模具行业缺乏有力的政策支持。虽然有了正确的产业政策，但缺少相应的配套政策支持，使产业政策不能很好落实。目前主要问题之一是模具厂税负过重。享受增值税部分返还企业全国只有88家，面太窄，作用有限。
(2)未按市场经济规律进行模具行业技术改造。原来按计划经济模式进行技术改造的模具厂点，许多未能取得预期效果。一方面由于资金不足等原因，使统筹规划没有完全实现，大部分模具厂的装备水平仍较落后；另一方面技术改造内容不配套，如关键设备和附配件不配套，人才培训和现代化管理等不配套，使改造综合效果不理想。
(3)大多数国有模具生产企业缺乏活力，未能很好发挥能力和潜力。
(4)人才严重不足，科研开发及技术攻关方面投入少，水平低。模具行业是技术密集、资金密集、劳动密集的产业，开发应用模具CAD/CAM技术人员，高级数控机床操作人员，高级模具钳工，精密机床维修人员等关键技术人才及高级管理人才非常紧缺。科研单位和大专院校由于体制改革等原因，已将主要精力用于创收，对模具技术的开发和攻关以及人才培养投入很少。
(5)模具生产协调和管理水平差。目前，模具行业管理乏力，不到位。在企业管理方面，也缺乏一套科学和严格的管理方法，离全面实现计算机化的管理，尚有很大距离。 (6)模具材料及模具相关技术落后。国产模具材料至今未能很好满足模具生产需要。由于模具材料性能、质量和品种规格问题，往往造成模具质量差、寿命短、成本高。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 | 
