“十一五”振兴模具工业的途径与对策
中国模具工业协会
一、地位和作用
模具是制造业的重要基础工艺装备。用模具生产制件具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低耗能、低耗材等特点，模具工业在制造业中的地位越来越重要。
1998年3月在《国务院关于当前产业政策重点的决定》中，模具被列为机械工业技术改造序列第二位。随后的1999年和2002年，在国家计委和科技部发布的《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》、《当前国家优先发展的高技术产品产业化要点指南(目录)》及《当前国家鼓励外商投资产业目录》中，模具都被列入其中。所有这些，都说明了模具在国民经济中的重要地位。
模具在我国被分成10大类46小类，涵盖了各种用于金属和非金属成形的特殊工具。在我国的模具市场上，技术含量较低的低档模具已供过于求，但技术含量较高的中高档模具却供不应求，每年大量进口。例如2002年，在进口的12.7亿美元的模具中，技术含量较高的大型、精密、复杂、长寿命模具约10亿美元。因此，我国需要大力发展的是这些高档模具及对全行业有重大影响的模具标准件。按品种分，发展的重点是下列模具产品：①汽车覆盖件模具，特别是轿车覆盖件模具；②精密冲压模具，特别是多工位级进模和精冲模；③大型塑料模，主要是为汽车和家电配套的大型注塑模；④精密塑料模，主要是塑封模和多层、多腔、多材质、多色精密塑料模等；⑤大型薄壁精密复杂压铸模及镁合金压铸模；⑥塑料异型材和管路模具；⑦子午线橡胶轮胎模，特别是活络模；⑧新型快速经济模具； ⑨主要模具标准件，如模架、导向件、推杆推管、弹性元件、标准组件、热流道元件等。
二、存在问题和原因
1存在问题
我国模具工业近年来发展很快，据不完全统计，2002年我国约有模具生产厂点2万多家，从业人员约50万人，全年模具产值约360亿元。2002年进口模具12.72亿美元，出口模具2.52亿美元。在2万多家生产厂点中，有一半以上企业生产的模具是自产自用的。在模具企业中，有大型企业3个(台资、港资)、中型企业几十个，其余都是小型企业，多数只有几十名职工，几百万元产值。
近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其产能增加较快；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这两个省的模具产值已占全国总产值的6成以上。我国模具总产值虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德国、美国、日本、法国、意大利等发达国家落后许多，也要比英国、加拿大、西班牙、韩国、新加坡等落后。落后和差距主要表现在下列5方面：
(1)总量供不应求，国内自配率只有70%左右。其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右。
(2)企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不合理。我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间(分厂)，自产自配比例高达60%左右，国外70%以上是商品模具；专业模具厂也大多数是“大而全”、“小而全”的组织形式，国外大多是“小而专”、“小而精”。国内模具总产值中，大型、精密、复杂、长寿命模具所占比例不足30%，国外在50%以上。2002年进出口之比为5∶1，进出口相抵后的净进口已超过10亿美元，为净进口额最大的国家。
(3)模具产品水平和国际水平相比还有很大差距，模具生产周期比国际水平长许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度等方面。
(4)开发能力较差，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例低，水平也较低，不重视产品开发，在市场经济中常处于被动地位。我国每个职工平均每年创造模具产值约1万美元，国外模具工业发达国家大多在15万～20万美元，有的达到25万～30万美元。随之而来的是我国模具企业经济效益差，大都微利，不少企业亏损，缺乏后劲。
(5)与国际水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。技术落后易被发现，管理落后易被忽视。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理模式，真正实现现代化企业管理的还不多。
2产生的原因
造成上述差距的原因很多，除历史上长期以来未将模具作为产品得到应有的重视，以及多数国有企业机制仍不能适应市场经济之外，还有下列几个主要原因：
(1)国家对模具工业的政策支持力度不够。虽然有了正确的产业政策，但配套政策少，力度弱。目前享受模具产品增值税先征后返的企业全国只有160家，杯水车薪，大多数企业仍旧税负过重。模具企业采用高新技术进行技术改造，引进的设备要交纳不少税，影响了技术进步。民营企业贷款仍旧十分困难。
(2)人才严重不足，科研开发及技术攻关方面投入太少。模具行业是技术密集、资金密集、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，掌握和运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧缺。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视，投入太少，科研单位和大专院校又将主要精力放在创收上，致使模具行业科技进步的步伐不大，进展不快。
(3)工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低。近年来，我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备。但与国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进了不少国外先进设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等方面原因，引进设备不配套、设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好的解决。
(4)专业化、标准化、商品化程度低，协作性差。由于长期以来受企业“大而全”、“小而全”的影响，模具专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度低。目前国内每年生产的模具中，商品模具只占40%左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比有很大差距。
模具标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。
(5)模具材料及模具相关技术落后。模具材料性能、质量和品种问题往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
三、组织方式
以国家政策为导向，以企业为主体，协会组织协调，产学研结合，是振兴我国模具工业的一种有效方式。
(1)国家制定扶持政策。模具行业中专业模具生产企业模具产品增值税先征收后返还70%的政策，自1997年开始已执行7年，还将执行2年。由于改革和发展是一个渐进的过程，模具企业享受这一政策的范围、数量和返税额度也有一个渐进的过程。1997年80家国有企业共返还税款2 ,400万元，2001年145家内资企业共返还税款8, 900万元，2003年160家内资企业预计返税款可达1.5亿元以上。虽然享受政策的企业面窄、数量少，返税款也不多，但对我国模具工业的发展起到了巨大作用。直接的作用是享受政策的企业的模具生产的水平和能力有了大幅度提高，其产值年均增长率要比全行业平均水平高出约5个百分点，中高档模具比例提高较快。间接的作用是引导了地方和大多数企业，加快了改革步伐，加大了投入，加快了中高档模具的发展速度。这一政策的引导作用要比直接作用更大。因此，在目前我国模具仍旧总量供不应求，中高档模具大量进口，国内模具生产水平与国际仍有较大差距的情况下，“十一五”期间应延续这个政策。如果征后返的方式要改变的话，也应出台相应的扶植政策。例如，按模具产品技术含量高低及其重要程度对不同模具产品实施不同税率等。
(2)培育能代表行业水平的“龙头”企业，带动行业发展。企业是行业振兴的主体，对各类需要重点发展的产品应首先培育“龙头”企业，使之能在水平和能力上领先于其他企业，继而带动其他企业，逐渐推动行业发展。
(3)建立服务体系，使中小企业广泛受益。模具行业除个别企业外都是中小企业，力量有限，特别是信息和技术开发方面更显力不从心，他们难以完全依靠自己的力量去独闯市场。如能建立针对广大中小企业的行业服务体系，特别是信息和技术服务体系，使广大中小企业从中受益，必将有利于行业的振兴与发展。
(4)以企业为主体，发挥院校和科研单位作用，搞好产学研结合，尽快使成果产业化，并大力提高模具生产技术水平。
(5)发挥行业协会等中介组织作用，由协会组织行业内的主要单位落实振兴任务。
四、自主开发和引进
模具不是定型产品，它具有单件(个别也有小批)生产和对特定用户的依赖特性，依靠产品生产许可证和技术转让等引进方式不适合于模具行业。过去也曾引进过冲模和塑料模制造技术，但只起到一时的作用，效果不明显。因此，对模具行业来说，所谓引进，主要是引进已经商品化了的CAD/CAE/CAM软件和设备，而且对于引进的软件应加强二次开发工作。引进软件和设备的同时，相应的人员培训相当重要。根据模具行业实际情况，今后开发和引进工作的重点应放在如下方面：
(1)制订法律法规，出台相应政策，引导投资方向。建议借鉴日本在20世纪六七十年代的几个振兴法(振兴措施)及其实践经验，针对我国模具工业振兴的具体对象，制订我们的法律法规。配合新制订的法律法规，采取政府干预和经济扶持政策，出台相应的政策措施，以立法形式在金融、税收、装备等方面给予支持。对于已出台的政策，例如给部分专业模具厂增值税先征后返政策，鉴于它确实起到了扶持模具行业发展的良好作用及目前模具行业仍属幼稚行业，仍需国家继续扶持的实际情况，建议将这一政策延续到2010年，即“十一五”期间继续执行。如果由于我国加入WTO的过渡时期已过，“十一五”及以后出台的政策不能再分所有制和企业性质，只按产品来分，则可以对不同的产品实施不同的税率。同时应用经济杠杆鼓励对振兴对象的投资，用减免进口税鼓励高新技术及其产品的引进等。
(2)加快体制改革，努力调整产业结构。模具生产企业绝大多数是小型企业，“十五”期间体制和机制改革虽已取得较大成效，但多数企业尚未改革或改革步伐缓慢，因而机制不够活，管理落后，不能适应社会主义市场经济的发展。“十一五”期间应加快改革步伐，一方面以建立现代化企业制度为核心内容，进行股份制改造；另一方面以适应国内和国际两个市场为目标，进行机制转换，增强企业的核心竞争力，以适应我国加入WTO后的新形势。
目前模具行业产业结构不合理。主要表现在企业组织结构、产品结构、技术结构及进出口结构等方面。“十一五”期间应在有关政策的引导下，采取积极措施进行调整，使之逐步合理化。例如：鼓励专业化、商品化生产，鼓励大型、精密、复杂、长寿命模具及模具标准件生产，鼓励出口等等。
(3)坚持扩大开放，加强国内外企业之间的交流与合作，进一步加强吸收外资工作的力度，积极引进技术和装备。
(4)在国家有关部门大力支持下，加强产学研合作，推进模具行业科技开发和技术攻关工作，组织行业内产学研重点单位，分工合作，联合作战，争取早出成果，多出成果，共同享受成果，并加速成果产业化，以迅速提高行业的技术水平。
(5)用电子信息工程等高新技术和先进适用技术改造企业传统的生产模式，将先进技术转化为生产力。
(6)制订和完善模具标准，组织模具标准件大批量规模化生产，搞好模具标准件的产需衔接，促进模具行业发展。
(7)加强人才培训，提高人才素质。人才紧缺现在已成为行业发展的很大抑制因素。建议以某些基础好的工业城市为中心，在全国范围内建立高、中、低三级模具技术人才教育培训网。如有可能，最好能建立一个以培训师资和高级人才为目标的全国性的模具技术培训中心。
除了正规的教育培训外，企业应通过多种渠道对职工进行培训，以提高素质。
(8)努力发展优质模具钢和各种先进适用的模具加工和测试设备，以及刀具、夹具，努力改善模具行业和有关的周边配套条件。 | 
