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几年前，线性模具& 工程设计就已将3D 金属打印添加到了模具制造与工程设计能力的全部技能中。穆格公司作为精密运动控制产品与系统的设计者、制造商以及集成商，也一直在探索增材制造。穆格公司最近对Linear 公司的收购不仅可被视为增材制造市场持续升温的强有力迹象，而且也是材料科学和生产能力如何继续发展的一个标志。
改名的Linear AMS 公司发现穆格公司的工程方面专业知识有助于使合格的新材料更加高效，让新材料更快速地投入到生产当中，帮助客户改进生产经营。对于公司通过增材制造方法，为注塑模型成型机生长的随形冷却嵌件来讲，尤其如此。
越来越多的服务部门打印能够取代已加工零部件的3D塑料和金属零件。Linear AMS 公司在制造模具和铸件过程中，采纳了使用新兴金属材料制造的3D 打印零部件，这样可以改善生产工艺，有助于使周期缩短25% ～ 30%。生产模中通过增材制造方式生产的随形冷却通道，是展示增材制造技术如何重塑模具制造的有力例证。随形牵涉3D 金属印制冷却通道遵循或符合零件形状和表面的方式。通过直接激光熔化进行的逐层构建可生成在传统加工
中几乎是不可能的几何形状。
构建随形冷却嵌件的流程一般可分为如下四个步骤：模拟模具成型工艺；嵌件设计和优化； 3D 直接金属激光熔化；后处理。第一步中的模拟仿真软件可使模具设计者们想象在实际生产之前导致模具变形的流动性能和热性质。接下来，可基于模拟仿真结果，采用随形水线，将模腔或模块嵌件设计到位。接下来的逐层3D 打印不仅可在匹配常规工具钢的一些材料中得以完成，而且由此产生的内置通道将展现出卓越的几何灵活性。后处理作业包括应力消除和热处理，采用EDM 加工来自其平台基座的零件，同时抛光零件表面，添加水线，并进行检查。
符合零件形状和表面的热通道考虑到了更均匀地加热和冷却。在模具加工过程中，零件表面的温度变化越小，其形状则会保持得越好。除了减少翘曲，采用经改进的注热管线布局来消除冷热点应该能够产生更接近于CAD 模型的零件，其中，下陷、空隙和应力即便未被清除，也会大大减少。贯穿整个零件更均匀的温度也意味着冷却周期会大大缩短，因为冷却阶段几乎全靠将温度进行分摊。在水不易被输送的模具工装区域（如目标热点、嵌入的薄钢条件、滑动面和升降机体），随形冷却嵌件会显得特别有用。在注塑中，对应于随形冷却的最佳拟合应用包括结构部件，它们通常采用厚壁条件进行设计，并由高温熔炼温度的工程树脂制成。把手被设计成可承受高负荷条件；由于翘曲和尺寸问题，导致零件的废品率居高不下；冷却部分超过总周期20% 的任何零部件；高容积零件，因为即使是对周期时间或质量的微小改进也意味着产能和盈利能力的巨大进步。
例如，订购被称为“香蕉芯”的模制门把手。由于零件顶端的温度达到了300 ℉，客户在12 次注塑后，会面临全面失败。在对设计进行修改，并将随形冷却通道包含于模芯（易于延展到弯曲的顶端，并冷却零件全长）之中之后，模芯温度仍通过11 h 的生产，保持稳定在72 ℉的水平。
可从模具增材构建随形冷却嵌件中获取的工艺改进，不一定要摆脱传统模具构建中的减材制造作用。事实上，这可能是整合增材和减材制造技术，使模具制造商和制模者更好利用两者的完美例子。
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